実態に即した自律的化学物質管理の実践

第１章 自律管理型への移行による労働者の安全・健康の確保 はじめに １．自律管理型への転換と事業者に求められること 1.1 自律管理への移行の背景 1.1.1 改正安衛法が示す方向性 1.1.2 何が変わり、何が変わっていないのか 1.2 規制強化・規制緩和のポイント 1.2.1 規制強化の背景と狙い 1.2.2 規制緩和の意図と誤解されやすい点 1.2.3 自律管理との関係性 ２．管理体制構築と安全衛生対策の基本 2.1 管理体制構築のポイント 2.2 有害因子対策の特徴 おわりに 第２章 健康障害（有害性）および爆発・火災（危険性）のリスクアセスメント はじめに １．有害性リスクの低減措置とその優先順位 ２．化学物質のリストアップと情報収集 ３．リスクアセスメント手法の比較 3.1 有害性（健康障害）に関する手法 3.1.1 有害性のマトリクス法（簡易評価） 3.1.2 CREATE-SIMPLE（中間評価） 3.1.3 実測値を用いた手法（詳細評価） 3.2 危険性（爆発・火災）に関する手法 3.2.1 危険性のマトリクス法（基本評価） 3.2.2 CREATE‑SIMPLE 3.2.3 爆発・火災等のリスクアセスメントのためのスクリーニング支援ツール 3.3 有害性と危険性の統合的な判断 3.3.1 統合判断が必要となる理由 3.3.2 統合判断の基本的な視点 3.3.3 統合判断の実務的な進め方 3.3.4 統合判断の典型例 3.3.5 本書における統合判断の位置づけ ４．事例：有機溶剤系塗料のリスクアセスメント 4.1 本節で扱う内容 4.2 化学物質の危険性・有害性の発生メカニズム 4.3 塗料の構成と、塗布時に発生する化学物質の挙動 4.4 SDSから読み取れる危険性・有害性（SDS第2項・第3項・第9項） 4.5 CREATE‑SIMPLEによるリスクの見積り（刷毛塗り工程） 4.6 リスクレベルⅢ以上となった成分の把握 4.7 リスクレベルⅡ以下への低減 4.8 リスクアセスメントを進めるメリット おわりに 第３章 リスク低減措置の現場導入ロードマップ はじめに １．リスク低減措置の決定方法 1.1 発生経路を断つという考え方 1.2 管理措置の優先順位 ２．化学防護手袋の選定 2.1 手袋選定の基本フロー 2.2 材質ごとの特徴 ３． 実施スケジュール 3.1 短期（0〜3か月）で実施できる対策 3.2 中期（3〜12か月）で実施する対策 3.3 長期（1年以上）で検討する対策 3.4 スケジュール管理のポイント 3.5 実施スケジュールの具体例 3.5.1 工学的対策：外付け式局所排気装置の導入 3.5.2 管理的対策：化学防護手袋の導入と教育 3.5.3 危険性リスク対策：火災・爆発防止措置 3.5.4 全体スケジュールの特徴 ４．リスクアセスメント結果の周知 4.1 法令要求としての周知 4.2 教育としての周知 おわりに 第４章 大学・企業・プラントにおける自律的化学物質管理とリスク評価 第１節 大学（研究・実験環境）の特殊性と管理における考え方 （1）国立大学における自律的化学物質管理のためのガイドラインの策定​ １．はじめに ２．国立大学協会によるガイドラインの策定 ３．国大協ガイドラインの位置づけと構成 ４．大学の特殊性と労働安全衛生法との関係性（第1章） ５．自律的な化学物質管理に向けた大学の取組の基本的な考え方（第2章） ６．実験室等の管理（第3章） ７．自律的化学物質管理のための教育プログラム（第5章） ８．リスク評価手法（第6章） ９．化学物質のばく露管理（第7章） １０．化学物質使用時の保護具の着用（第8章） １１．化学物質の自律的管理に伴う大学・研究機関の健康管理のあり方（第9章） １２．実務対応（第10章） １３．国大協ガイドライン全体のまとめ（第4章を含む） １４．おわりに （2）自律的リスク管理における真の持続性に鑑みた教育の必要性 はじめに １．レジリエントな社会に活きる資質・能力 ２．複雑多様化した巨大システムにおける環境安全 ３．環境安全教育の再構築 ４．化学物質の危険有害性 ５．自律的リスク管理を促すための化学物質の取扱いに関する教育 おわりに （3）リスクアセスメントをしないリスクアセスメント「つくばモデル」の考え方と事例 はじめに １．CRAの本来の役割 ２．つくばモデルの基本的考え方 ３．重点化のロジック：基準値によるスクリーニング ４．CRAの再定義：巡視・安全教育・防災などとの一体化 まとめ 第2節 企業における体制構築・戦略 （1）自律的な化学物質管理に関する取り組み はじめに １．労働安全衛生に関する基本的な考え方 ２．労働安全衛生に関する管理体制と方針 2.1 意思決定プロセス 2.2 バリューチェーン全体における化学物質管理方針 2.3 グループの各拠点における化学物質管理体制 ３．工場における化学物質管理体制の構築事例 3.1 管理体制と実施概要 3.2 千葉工場 3.3 鹿島工場 ４．継続的な取り組み・今後の展望 （2）ENEOS(株)における化学物質の自律的管理 ～製造業における管理体制と実践事例～ はじめに １．ENEOSにおける自律的管理体制の全体像 1.1 独自マネジメントシステム「SOMS」による包括的管理 1.2. 産業衛生の専門家である「IH」の育成 1.3 IHネットワークの構築による業務品質の向上と効率化 ２．リスクアセスメントの具体的な実践 2.1 取扱い化学物質とばく露リスク作業のリスト化 2.2 ばく露対策の実効性を担保する現場観察の重要性 2.3 非定常工事における「データ」の力 ～感覚のズレを埋め納得感を生む測定～ 2.4 産業医との連携 ～「第3項健診・第4項健診」への対応～ ３．化学物質の自律的管理を進めるうえで立ちはだかる壁を突破する 3.1 現場の壁 ～「面倒だ」「今まで大丈夫だった」という抵抗感を払拭する～ 3.2 経営層の壁 ―「コスト」から「投資」という意識の転換 おわりに （3）将来の不確実性に備える化学物質管理 ― シナリオ分析によるレジリエンス戦略の構築と実践 はじめに １．シナリオ分析の実施背景と結果 1.1 目的と位置づけ 1.2 スコープと前提 1.3 方法（概要） 1.4 シナリオ定義（要旨） 1.5 リスク影響評価（要旨） 1.6 既存戦略の検証・レジリエンス強化（導出結果） ２．事例 事例1：評価手法の最適化（EpiSensA） 事例2：地域の安全・安心に向けたリスクコミュニケーション 結び （4）中小企業向けに開発した自律的化学物質管理アクションチェックリストの紹介 はじめに １．作成経過 ２．得られた自律的化学物質管理アクションチェックリスト（自律化学AC） ３．5技術領域・30項目自律化学ACの詳細内容 ４．自律化学ACの利用方法 ５．自律化学ACマニュアルの目的・利用方法 おわりに 第3節 危険物を扱うプラント災害のリスク評価 はじめに １．プラント災害リスク評価を実施すべき理由 1.1 重大災害の未然防止（安全性の確保） 1.2 優先順位に基づいた資源の最適配分 1.3 社会的責任（CSR） 1.4 組織の安全文化の醸成 ２．プラント災害リスク評価の基本的な手順 2.1 潜在的な危険源の洗い出しと初期事象の選定 2.2 災害シナリオの検討 2.3 リスクの定量化（頻度と影響度の算出） 2.4 リスクの判定（許容可否の判断） ３．主なプラント災害リスク評価手法 3.1 主なリスク評価手法 3.2 危険区域（防爆範囲）の精緻な設定による定量的リスク評価 ４．リスクベースの意思決定とリスク低減対策の最適化 4.1 リスクレベルに応じた対応優先度の決定 4.2 リスク低減手法の優先階層（ヒエラルキー） 4.3 意思決定の透明性と記録の活用 ５．プラント災害事象の代表例とリスク評価の実践的着眼点 5.1 プラント災害事象の代表例（災害の一連の流れ） 5.2 リスク評価の実践的着眼点 5.2.1 初期事象 5.2.2 発生頻度 5.2.3 影響度 5.2.4 プラント災害リスクレベル おわりに 第５章 労働災害事例に基づく化学物質リスク管理のあり方 ―安全性と有害性の両面に対する自律的な化学物質リスク管理の展望― 第1節 日本の